塑料薄膜进行凹版印刷时，经常会出现满版或大面积实地印刷的产品。这种情况常常因为工艺控制不当或者其他原因容易产生满版故障，而且故障产生在实际产品上的表现形式也不一样。所以必须进行详细地分析并从中找到最佳的解决方案。概括起来，满版故障主要有满版白墨、满版色墨、大面积白墨和大面积色墨等几种情况。
造成满版故障的原因
1、凹版印刷中满版白墨时容易造成满版的质量故障。其表现形式主要是印版上的油墨刮刀不能刮干净，使不在网穴内的多余油墨也随着版辊运转被印刷在薄膜上。通常情况下，新版不容易出现这种情况，但前提是印刷刮刀的压力和角度要适中。正常情况下，刮刀的压力不可以超过3kg、最佳角度在35度。我们知道压力过大将严重磨损印刷版、缩短印版的使用寿命。印刷刮刀的角度大同样会影响印版的使用寿命，角度少就产生满版故障。另外，刮刀的平衡度也很重要，一般要求刮刀要平行。主要指刀片与刮刀架的伸长距离和刮刀韧口与印刷版的切线距离。如果刀架的左边比右边高或者右边比左边高，常常发生满版质量事故。刀片的伸长一般不超过刀架距离2.5cm，刀片的韧口距离印版切线一般在45度是最佳状态。
最佳的印刷角度和压力位置是保证均匀上墨的前提条件，上墨量大也会造成满版的质量事故。厂家过份考虑油墨成本问题也可能造成满版事故，因为有些产品要求复合镀铝膜不能够有白点或不能有白墨颗粒粗糙的现象。有一些厂家就会使用价格低廉的白墨进行弥补。如果低廉的白色油墨质量差，颗粒粗糙可能产生上述的满版故障。质量较差的白墨颗粒不仅遮盖力差，而且更容易产生复合白点故障；同时会导致刮刀与版滚筒的使用寿命。
在凹版印刷过程中，白墨制作相对简单，价格也比其他色墨低得多。质量差的白墨，色相偏黄还在其次，最怕就是钛白粉细度不符合要求，在树脂中分散性差导致油墨印刷适性差。白墨中的钛白粉属于无机物，其与属于有机高分子的各类树脂不能很好低融合，因为极性不同。此外，一些厂家在加工白墨时把钛白粉作为填料加到树脂中。这是导致刮刀、印版滚筒寿命降低，印刷品质量周期性不稳定的直接原因。印刷过程中由于钛白粉硬度大、颗粒粗糙、静电的影响和树脂不断地减少而不断聚集，所以在清理油墨盘时，常常会发现盘底有一层厚厚的白色物质，这就是钛白粉用量太多的原故。所以，软包装印刷厂应该对油墨供应厂商提供的产品进行严格的检测，一般白墨的直径≥12微米。检测油墨的细度叫细度仪，进行一定压力的式样刮样叫读取数值，这一数值就是细度值。
2、印刷时采用了不相同、不相溶的油墨，也就是采用不同树脂体系的油墨进行混用。不相溶性印刷将产生很多种印刷故障，但实际上任何一个厂家不可能做到都用同一树脂体系油墨来进行印刷，这主要是由图文要求来决定。在实际印刷过程种，应该尽量避免不同树脂体系的油墨混用，一保证产品质量。不同树脂体系的油墨进行混用常常产生水纹、图文漏洞等质量事故，复合镀铝膜时会产生明显的缺陷。
3、产生满版还与油墨的控制粘度有很大的关系。所谓粘度就是指液体或半流动难易的程度。粘度在油墨使用的每个阶段都至关重要，并且是评价油墨性质的重要指标。印刷油墨白膜的粘度常常采用2＃粘度杯进行检测，在17秒～19秒最合适印刷。一般印刷白版辊的深度在35微米～40微米。
