光固化水性油墨使用水作为稀释剂，采用除湿和UV 辐照固化两种技术的结合来实现印刷过程。由于这类油墨以水作溶剂，因此，其印刷工艺是：在油墨固化前对湿墨进行除水干燥，得到可指触的干膜，然后进行UV 光辐射，实现UV 油墨的交联固化。见光部位交联，未见光部分没有交联，冲洗掉后可制得各种图案的固化膜，这是一般的水性油墨难以实现的。光固化水性油墨可以应用于丝网印刷油墨、凹版及柔版印刷油墨。然而光固化水性油墨技术在国内至今基本上是空白，应该是大有发展前景的。
光固化水性油墨因其黏度较低，要求墨膜的厚度比较薄，多为微米级，若膜太厚，有可能因上层膜的光屏蔽效应，导致下层墨膜的光固化不完全。湿膜干燥方法有直接加热烘干法、高速气干法和红外辐射法，其中气干法特别适合于纸质或木质等吸收性底材。对于吸收性承印材料，有时无需特别干燥，少量水分能直接被底材吸收。 在水性UV 固化油墨中，由于光引发剂本身用量小，且具有一定的水蒸气挥发度，故干燥温度应严格控制，干燥时间不可以太长，否则易造成光引发剂的损失。
油墨成膜过程对于固化膜的最终性能非常重要，水分散性连结料油墨的成膜过程相对于水溶性连结料油墨较难控制。水分散性油墨的成膜过程实际上是体系中单个粒子（乳液粒或水溶胶粒）之间的聚结过程，当大部分水分蒸发掉时，这些微粒将变形、相互渗透，聚结成无数小块。最理想的聚结发生在聚合物分子间，这样可得到非常均匀的膜。光固化水分散性油墨的除水干燥过程因温度升高，也有利于成膜。 二、光固化水性油墨的固化过程 光固化水性油墨的固化一般采用中压汞灯，固化程度与墨膜所受的辐射量有关，这一方面取决于光引发剂的有效吸光能力和光引发效率；另一方面，也与汞灯的线功率（w/cm ）、辐照时间及辐照距离有关。
光固化水性油墨经紫外光固化后已经形成交联干膜，一般不需要进一步的后固化。但由于光固化水性油墨常常含有羧基以便获得水溶性或水分散性的系统，这些羧基在光固化后仍然存在于干膜涂层中，对涂层性能会产生负面影响（如墨膜的抗水性能变差等），因此在许多应用中都加入了后固化交联剂，使墨膜在光固化期间或之后进一步固化，消耗掉亲水性的羧基。
此外，由于光照是成膜的关键，光固化水性油墨的干燥除水操作基本不影响最终固化膜的性能。因此将光固化技术引入水性油墨技术后，交联固化反应可以完全不在配料、储存、涂装及干燥等工艺过程中发生，仅在光照下才进行交联固化，使最终固化膜的性能易于控制，产品质量稳定，明显减少了油墨的施工难度。 三、光固化水性油墨的优点和缺点
光固化水性油墨以水作为稀释剂，采用UV辐照固化技术，很大程度地发挥了两者的综合效能。相对于传统的油溶性UV 光固化油墨，光固化水性油墨有如下优点： （１）不必借助活性稀释剂来调节黏度，可解决V O C 及毒性、刺激性问题； （２）可用水或增稠剂控制油墨黏度和流变性；（３）可得到极薄的涂层； （４）设备、容器等易于清洗； （５）光固化前已可指触，可堆放和修理，保证了固化膜的光洁度，简化了防尘操作； （６）大大减少火灾危害。
当然，光固化水性油墨也有其缺点。不同于传统油溶性光固化油墨，光固化水性油墨在实施光固化前，大多要对湿膜进行干燥除水，导致能耗增加。一般，在现有的光固化生产线的基础上需要增加干燥装置，这将增加设备的占用空间，同时，由于干燥步骤的加入还延长了生产时间，使生产效率下降。除此之外，水的高表面张力（72mN/m）也会带来一系列问题，如对基材（特别是低表面能者）和颜料的润湿性能差、易引起分散不均匀等一些印刷故障，这可以通过加入共溶剂或表面活性剂解决。同时，水的凝固点比一般有机溶剂高，在运输和储藏过程中需要加入防冻剂，水性体系容易产生细菌，需加入防霉剂，使配方复杂化。 四、光固化水性油墨的分类
按照组成和水分散手段的不同，可以把光固化水性油墨分为以下几类。 １．光固化水性油墨——乳化型。通过外加表面活性剂（乳化剂），并辅以高剪切力，有可能把传统的光固化树脂乳化，变成水分散体系（水包油体系）。这种乳液具有较高的固含量，可以直接利用现成的油墨原料，生产工艺较简便。其乳化剂的选择将会直接影响树脂的分散性能及油墨的稳定性能、流变性能等。乳化剂由亲水基团和亲油基团组成，后者一般为长的烷烃链，与树脂液滴混溶后，亲水基团位于水中，使树脂液滴分散稳定。液滴之间存在很多相互作用，例如静电作用、热扩散作用、重力作用、乳化剂分子的空间排斥作用，在这些力的共同作用下系统的液滴能够保持一定距离，保持稳定，在一定时期内不会聚集，因此，可以把油墨树脂组分稳定地分散成乳液状。体系中的酸碱性会改变离子基团的状态，影响乳液滴的稳定，所以这种外乳化型油墨对p H 值的变化非常敏感。但是外加的乳化剂在固化后仍会存在于涂膜中，使耐潮性能下降，并
