目前，制约我国高端印刷装备发展的主要问题有：
1、生产方式粗放，产品结构不尽合理
产品高、中、低档次结构不适应市场需求。我国印刷机主流产品的数字化、智能化水平不高，其稳定性、可靠性、耐用性、综合效率及功能与国际一流产品还有一定差距，高档印刷机主要依靠进口，以胶印机为例，2007年全国印刷企业共购入1283台高档胶印机，其中进口1135台，占购入总数的88.5% 。
2、产品集中度低，科研创新能力弱
我国印刷机械制造产业集中度低，企业规模小，全国所有600家印刷机械厂商的销售额还不及德国海德堡一家公司的销售额。同时，我国印刷机厂商的科研投入少，如德国印刷设备厂商的科研投入占销售额的8%，而我国大部分厂商投入低于销售额的4%。科研经费、科研仪器设备配置严重不足，科研人员在企业生产人员中占比低（仅为4%，发达国家的印机企业为为10%），整体素质不高，特别缺乏高层次领军人才，这些因素导致了我国印刷机械研发领域创新能力弱，主要先进技术、核心技术不掌握，特别是数字化、智能化、自动化控制关键技术不掌握，缺乏对关键技术的突破能力。这就极大地限制了我国高端印刷设备水平的快速提高。
3、智能制造装备和工具工装少
我国高端印刷设备的稳定性、可靠性、耐用性差，除了质量管理等问题外，与我国印刷机制造厂商的智能装备和专用工具工装不足有很大关系。我国制造企业虽然经过多年来的技术改造和升级，但多数企业仅在关注件上采用智能化数控设备加工，而大量的一般件，仍然采用一人、一机、一刀的单机加工方式，国外先进企业所有零件普遍采用专业化自动流水生产线，加工效率高，零件质量一致性好，而国内普遍为单机生产作业，加工效率低，产品零件加工波动性大，稳定性差，互换性、通用性低。特别是装配环节，国际先进胶印机制造厂商，普遍采用装配流水线生产，专用工具工装和检测设备齐全，完全依靠装备来保证质量，基本上排除了人为的因素，所有产品标准和质量都一致。而国内主要为专业班组装配生产，加工专用工具工装不足，专用检测设备少，装配标准不全，缺乏统一标准，不少企业主要依靠装配工人的操作技术来保证质量，产品质量在一定程度上取决于工人的技术水平，取决于工人的责任心，不仅生产效率低，而且往往造成产品一台一个样，质量、稳定性、可靠性、一致性难于保证。少数企业虽然已经采用流水线进行装配生产，但同国外先进流水线相比，仍处于较低水平。
4、配套产品社会化水平低
我国的印刷机设备制造商，多数是“大而全”、“小而全”，整机需要的零部件和配套件基本上都靠自己研发和制造，配套产品社会化水平低，比如，胶印机的给纸机、墨色遥控装置、自动套印装置、色彩控制、部分数字化、智能化控制装置等基本上靠整机制造企业自己研发和生产。由于我国印刷机制造企业规模小，研发能力弱，在某一局部突破都尚有困难，遑论面面俱到。
目前，我国印刷机的配套零件生产企业往往设备条件差，技术水平低，管理不完善，难于保证配套零件的一致性和互换性。在国外，配套产品和零件的加工生产，基本上都是由专门的配套企业研发和生产，这些配套企业集中精力在某一配套产品或零件上有所突破，并且形成专业化生产，配套产品质量有保证。整机制造厂商集中精力把主机本身搞好，其余就是技术集成，比较易于把产品水平搞上去。
