下图是使用工业级3D打印机打出的石膏人像——值得注意的是，这个人像的色彩打印出来就是这个样子，不需要上色。而如果切开这个石膏像，会发现剖面也是彩色的。
玩具级的桌面打印机，真的弱爆了。
在设计业突飞猛进的时候，整个生产环节的中心转移到由工业设计机构主导，这种格局为3D打印机进入工业制造流程打开了大门。
99%的3D打印订单是做手板
在教科书上，一个工业产品从最初的技术调研到最后的大批量上市要经历14个环节之多的工业设计流程。
其中有一个步骤叫做“手板制作”，这就是目前3D打印正在商用的环节。
手板亦被称为“首板”，是指在没有开模具的情况下，根据产品图纸做出的若干个产品样板，主要用来验证产品，包括外观、结构和功能。由于最早这种样板只能靠经验丰富的技师手工制作，所以学名“手板”。但是目前的主流是采用数控机床制作的CNC手板，而采用3D打印制作手板在目前是比较前沿的。
在深圳的3D打印服务商告诉笔者，他们99%的订单都是打印手板。
3D打印天生不需要模具，这无疑是手板制作的理想方式。但另一方面，工业设计机构告诉笔者，只有不到10%的手板会使用3D打印来制作。
为什么呢？
先看看一个成功的3D打印制作手板的案例。
一个锁具产品的手板制作故事，就发生在今年。这个锁具是采用特种金属制造的，所以用数控机床切出来的传统手板，通常材料是尼龙、PC或者ABS——这些材料完全不能验证这个锁具设计的可行性。那么以前这种特种锁具怎么设计呢？只能在纸面工作尽量完善周密的情况下，跳过手板直接制作模具，拿模具浇筑制造出一个原型来做验证。这就面临一个风险，如果确实存在设计缺陷需要调整，那么整套模具几十上百万的费用都打了水漂——在审计学上，这叫做沉没成本。
所以这就是为什么欧洲的顶级保险柜卖的比安置它们的别墅还贵——研发成本中有一大半都“沉没”了。
但笔者听到的这个故事有个光明的结局。因为使用3D打印技术，这家设计公司直接让3D打印服务商把客户提供的特种金属原料加工成粉末，按照细节不同的设计图纸打印出多个样品同时验证，最终确定最有效的设计。如果第一批次的所有产品设计都没通过验证，再调整设计图纸重新出样的时间也可以控制在一周内。最后这个在以往需要一年甚至更长时间的设计案只用了两个月就通过了验收。
“3D打印出来的样品，绝不仅仅只是看个样子，它必须就是第一个产品，具有这个产品应该有的一切。”一位设计公司的老板这样和我说。在他看来，传统的手板制作，只能是无限逼近产品的原型，拿这种“逼近”去验证产品，总还是有误差的空间。而3D打印可以直接输出产品实物。考虑到手板的意义就是“试错”，那没有什么比那成品去试错更准确了。
