近些年来，我国的油墨行业虽然得到了飞速的发展，总产量已经位居世界第四，但人均消费量仍不及世界前3位平均水平的1/24，并且没有一家油墨制造企业的产量达到全国油墨总产量的10%，与全球前20名油墨制造企业的差距还很大。
总体来看，我国油墨的技术、工艺和装备水平还相对薄弱，在油墨产品的系统研究和开发方面的投入以及技术实力，特别是在当今市场需求的新型和特种印刷油墨的研制方面，尚存在一定的差距。综合国际国内市场情况，我们自身主要存在以下差距。
1、科技投入少，新产品开发能力差
和整个行业一致，我们人才是很缺乏的，老一辈的人才经几十年的实践积累了大量的经验，但年龄较大，精力和体力逐渐衰退，在年青人中虽然有很多优秀人才，但数量远远不够。油墨行业的人才问题已明显影响了行业的发展，再有，目前全日制大学和科研院所均未设油墨专业，基础性的工作很少有人研究。据统计，博士、硕士以上的研究人员全行业中不超过10人。和大部分企业一样，只重产品生产，忽视产品开发，只顾眼前，忽视长远，科研设备投入资金少，缺少资金以及人才和技术储备。
在参观美国太阳化学公司颜料厂实验室时我们得知，该实验室从事油墨颜料开发和产品应用试验的研究人员中具有博士以上学位的有50多名，仪器设置资金投入达到3亿多美元，目前我国整个油墨行业实验设备投资总和能达到这个数字的一半吗?差距之大就可想而知了。
2、规模小、竞争力差
从数据看，与国外大的油墨企业比较，我们的规模小。大日本油墨、富林特油墨和东洋油墨等世界排名前列的油墨公司相比，他们合并和兼并之后，形成的包含了颜料、树脂等原材料生产厂，系列化生产，规模大，竞争力强。而在这种竞争情况下，我们生产效率低，产品一致性和质量稳定性差。世界排名第一位的大日本油墨/太阳化学有限公司销售额为47.8美元，是我们的几百倍。在同一市场中竞争，可见我们的实力还是存在很大差距的。
3、基础工业水平低，原材料质量差
由于基础工业不先进，行业又小，生产油墨原材料的厂家少，造成原材料质量水平低、稳定性差，影响了油墨的质量。国内生产油墨原材料在质量、数量和品种上不能与油墨生产同步发展，有的原材料仍依靠进口。但国产原料相对价格低。如现在国内80%左右的油墨产品仍使用国产原料。
4、质量水平的差距
国产油墨的质量水平，在国际市场上，不但获得了发展中国家的普遍认同，而且也获得了发达国家的认可。近年来，我国出口到日本、美国和英国等欧美一些发达国家的印刷油墨，年均出口量约占我国油墨同期出口总量的1/6。但是尽管如此，虽然国产油墨的质量水平和产品档次有很大提高，品种也有所增加，但与国际先进水平相比，尚存在一定差距，这一点，表现在我国同期出口到一些先进国家和从这些国家进口同类产品上，平均进口单价一般较平均出口单价高出1/3。尤其是工艺和包装水平存在着一定的差距。
国外先进的设备以及成熟生产工艺，使得产品的性能以及一致性、稳定性都很强。油墨的包装基本上是真空二片罐，我们的包装纸箱、商标同欧美、日本比也存在着一定的差距。一次，和印刷专业的厂家老板座谈，他提到通过实验对比，天津油墨公司的油墨(H-2008型油墨)内在质量与进口蝴蝶、BASF油墨没什么区别，但是包装水平就没有办法同进口相比了。他确实点出了我们的差距所在。
5、环保型油墨的发展
环保型油墨在国内仍处在试用和推广阶段，而国外如美国、日本等大型油墨企业，已经经历了20年甚至30年的技术储备，如今推出的环保大豆油油墨、水性油墨均满足日益严格的环保要求。而我们没有技术力量以及相应的技术储备。同时国内还没有完善的标准强制执行，尚需政府机构制定。大力开发应用环保型油墨，尽快同国际市场接轨还需努力。
6、新产品开发有待提高
适应高速套色印刷用的高浓度、高透明度、高光的四色油墨仍需进一步提高。新世纪，中国印刷工业引进了大量数字化控制的高产能设备技术，导致需求增长远远低于带来的产能增长，比如单张纸胶印机印刷速度从8000张/小时提升到18000张/小时，商业轮转从20000张/小时提升到55000张/小时，报业轮转从40000张/小时提升到75000张/小时，印刷市场发生从“求大于供”到“供过于求”的快速突变，我们快速反映、适应市场能力还存在差距。
